零件和材料不稳定、设计不合理、供应商和生产部门存在问题。
SPC 过程统计分析发现过程能力不足
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极差=SPC过程统计分析步骤
极差=34；
分为10组；
控制上线=164.5；
中央线=158.5；
控制下线=152.5。
数据分布在8个区中，其中34个数据在区6中。
统计分析
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2024-05-01
SPC过程统计分析设备能力调查及其数量特性研究
设备能力调查涵盖了至少50件普通情况和至少20件特殊情况下的数量调查，每组选择3至5只样本，总共选取25组，确保总数量达到125个。特殊情况下，至少6组样本，总量不少于30个。调查方法采用连续加工并按加工次序编号，定期间隔分组抽样，每组样本数量一致。在设备操作上，不更换刀具且无刀具调整，不计算设备自动补偿；在热机状态和批量生产条件下，至少进行一次刀具更换和设备参数调整。操作人员为同一操作工，班次和操作工每次更换3次。原料选择单一批次毛坯，至少更换一次批次以确保数据的多样性。
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t值统计分析的SPC过程分析
t值是数据中出现次数最多的数值。2. t值不受极值的影响。3. t值可能存在没有众数或多个众数的情况。4. t值适用于计量数据和计数型数据。
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顾客满意的SPC过程统计分析
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SPC过程统计分析的关键注意点
在应用SPC过程统计分析时，需关注以下几点：数据量的多少、是否存在假数据、与计量值中其他管制图结合使用分析、如数据过少，则将CPK或PPK和直方图放在一起来分析、特别注意类似管制界限与规格界限的位置及相互关系、当出现单边规格时，分布可能不理想，但有时可以接受。
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3、关键控制点：为了确保控制取得最佳结果，我们应尽量选择那些影响产品质量特性的根本原因或接近根本原因的特性作为控制点。 4、易测量的控制点：在同样能够满足产品质量控制要求的情况下，应优先选择容易测量的控制点进行质量控制，如果没有质量特性数据，控制将无法进行。
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